Oggi parliamo della ZamaK: che cos’è la Zama e in quali ambiti si utilizza?
Quando parliamo di Zama, non tutti siamo a conoscenza di cosa sia questa lega di metalli.
Inizialmente lo zinco era considerato un metallo poco resistente ma, unendo piccole percentuali di alluminio, magnesio e rame la lega di zinco, denominata ZAMAK (Z-Zinco A-Alluminio MA-Magnesio K-Rame in lingua tedesca) diventò, intorno al 1920-1930, un materiale duro ed estremamente resistente caratterizzato da una colabilità eccellente e una buona duttilità. Da subito usata per pezzi “non impegnativi” la Zama ha conquistato, con il passare degli anni, la fiducia di tutti gli uffici tecnici che la impiegano per progetti di componenti per moltissime parti meccaniche.
La sua resistenza e duttilità fa sì che la Zama abbia prestazioni superiori a molti altri materiali come ad esempio alluminio, magnesio e ottone. La proverbiale resistenza all’usura di questa lega di zinco permette utilizzi sia in condizioni di impiego lubrificate che non dove possono esserci carichi moderati e continui o sforzi importanti di breve durata.
La Zama è molto resistente alla corrosione in ambienti normali, dove è presente nebbia salina, invece, la zama può essere trattata galvanicamente (zincata, cromata o nichelata) per aumentarne la resistenza. Per ciò che riguarda l’aspetto tecnico, con la Zama si possono ottenere tolleranze più strette, finiture migliori con resistenza e durezza maggiore e molto più stabili dimensionalmente rispetto a materiali plastici per iniezione. I particolari che si possono produrre con la Zama sono molteplici e possono variare da meno di un grammo a più kg di peso.
Parliamo di ambiente: la Zama è uno dei pochi metalli che, rispetto ad altri materiali, richiede meno energia per la trasformazione da lingotto a prodotto finito non generando sostanze inquinanti durante la fase di lavorazione e la cosa migliore è che la Zama è completamente riciclabile.
Ed ora veniamo a Noi: in Eagles attuiamo il processo di pressofusione ossia la fusione del materiale che viene iniettato sotto pressione nello stampo costruito con un’attenzione particolare alla richiesta del singolo cliente.
Il ciclo di fusione è molto più veloce rispetto alle altre leghe e la temperatura di fusione varia dai 410 ai 420°
La Eagles Engineering è dotata di un parco macchine con presse che variano da 5 a 200 ton che permettono la produzione di particolari da molto piccoli fino a 1,5 kg.
Il nostro team di esperti garantisce un controllo costante nelle fasi di progettazione, sviluppo, campionatura e conseguente produzione. Il reparto qualità e controllo è sempre attento ad ogni step garantendo così un prodotto finito di alta qualità.
Siamo in costante aggiornamento per far sì che le esigenze più particolari ed estreme del mercato, possano essere da noi soddisfatte… …
